Обнаружение маслянистых подтёков на трубках теплообменника и ухудшение рабочих характеристик системы – явные симптомы нарушения герметичности контура. Изначально необходимо провести точную локализацию места повреждения с помощью высокоточного детектора утечек или технологии ультрафиолетового обнаружения. Сконцентрируйтесь на местам пайки, изгибам трубок и местам прилегания к корпусу, где чаще всего возникают механические дефекты.

После идентификации точки дефекта, хладагент из системы должен быть полностью откачан в восстановительный баллон. Подготовьте участок к ремонту от остатков масла и оксидной плёнки, используя очистку азотом и абразивный материал. Для пайки дефекта применяют свинцом не содержащий припой с содержанием серебра не менее 5%, обеспечивающий прочное соединение с медью и алюминием. Температура паяльной лампы контролируется во избежание перегрева соседнего ребристого участка.

Неотъемлемой частью процесса служит обеспечение вакуума не хуже 500 микрон в течение получаса для выведения влаги и неконденсирующихся паров. Исключительно после фиксации устойчивого вакуума система заполняется хладагентом, марка и вес которого обязаны точно соответствовать технической документации на оборудование. Финальное взвешивание теплоносителя позволяет избежать недостаточную заправку или избыточное давление.
Выявление дефекта при помощи течеискателя и мыльного состава
Проверку начните с электронного детектора. Включите прибор, установите максимальную чувствительность. Медленно перемещайте щуп вдоль всех трубопроводов теплообменника, уделяя внимание местам соединений, обжимным участкам и пайке. Аудио или визуальный сигнал укажет о присутствии повреждения. Для точного определения точки просачивания хладагента уменьшите чувствительность прибора и выполните повторный осмотр зоны сигнала.

Удостоверьтесь в месте дефекта, используя эмульсию. Сделайте насыщенный состав из воды и жидкого мыла. С помощью кисточки наложите мыльную пену на проблемный участок магистрали. Появление и увеличение пузырьков явно обозначат очаг неисправности. Для труднодоступных зон воспользуйтесь распылителем с раствором.

Во время использования течеискателя избегайте ошибочных сигналов из-за воздушных потоков, спиртовых паров или растворителей. Прежде чем наносить мыльный раствор тщательно очистите и просушите осматриваемый отрезок медной магистрали от загрязнений. Комбинация этих двух методов обеспечивает надежную идентификацию незначительных неполадок.
Обработка зоны ремонта и запайка дефекта на медной трубке
Обработайте участок восстановления на трубопроводе от окисной плёнки и грязи. Воспользуйтесь специальной абразивной губкой или наждачку мелкой зернистости с градацией 220-400. Зачищайте до образования ровного блеска по всей окружности.

Обезжирьте подготовленные участки растворителем на основе этилацетата или изопропанола. Нанесение флюса выполните сразу после обезжиривания тонким, равномерным слоем. Применяйте флюс, подходящий для режима пайки, например, L-CuP 4 для соединений при высоких температурах.

Прогревайте место спайки горелкой на пропане с сфокусированным пламенем. Начните прогревать трубку на некотором удалении от стыка, перемещая пламя для равномерного распределения температуры. Касайтесь припоем разогретой поверхности – корректный прогрев гарантирует капиллярное распределение припоя в зазор.

Используйте припой на основе меди и фосфора или с серебром, например, припой марки CuP 2%. Избегайте перегрева базового металла – рекомендуемый температурный режим пайки 600-750°C. Перегрев станет причиной окисления флюса и снизит прочность соединения.

После создания паяного шва дайте соединению остыть естественным способом. Очистите шов от флюса металлической щёткой, смоченной водой. Проверьте герметичность созданного соединения с помощью мыльного раствора под давлением 20-25 бар.
Откачка контура с целью устранения влаги и воздуха
Подсоедините вакуумный насос к сервисным портам системы с помощью манометрического коллектора. Берите рукава с клапаном шарикового типа и резиновые уплотнения высокого качества для предотвращения подсоса атмосферного воздуха.

Основная цель – создание высокого вакуума, со значением ниже 500 микрон. Следите за этим показателем электронным вакуумметром. Стрелочные приборы не обладают достаточной точностью для регистрации столь малых величин.

Раскройте клапаны на измерительной станции и запустите насос. После первичного откачания перекройте вентили коллектора и остановите насос на 15 минут. Выполните проверку стабильности вакуума. Отсчеты вакуумметра не должны возрасти выше 1000 микрон за 10 минут. Увеличение свидетельствует о присутствии скрытой течи или остатков влаги.

При росте давления выполните повторную откачку. Для оперативного устранения водяных паров допускается применение азотной продувки с последующим вакуумированием.

Общая длительность процесса откачки зависит от габаритов системы и сложности разводки. Для домашних сплит-систем минимальная продолжительность составляет 30 минут при достижении целевых 500 микрон. В случае, когда протяженность коммуникаций больше 10 м необходимо увеличить длительность до 60 минут.

После успешного теста на стабильность перекройте кран на манометрическом коллекторе со стороны системы и и только потом отключайте вакуумный насос.
Заправка системы хладагентом по нормируемой массе
После герметизации контура и вакуумирования, заправляйте холодильный агент строго по массе, указанной на шильде агрегата. Работа с весами, имеющими погрешность не более ±5 г – строгое правило. Дозаправка "на глазок" по показателям давления или перегрева нельзя использовать для восстановления функциональности теплообменника с принудительным оттаиванием.

Вычислите необходимое количество фреона с учетом длины и диаметра трасс. Для медной трубки 1/4″ добавьте 16-18 граммов за каждый лишний метр. Точные данные по дозаправке для конкретной модели есть в инструкции завода-изготовителя.

Включите компрессор и наблюдайте за потребляемым током. Рост силы тока сверх номинала на 10% указывает на избыток хладагента. Недозаправка приводит к недостаточному охлаждению и функционированию мотора с повышенным нагревом. После того, как нужное количество закачано дайте системе поработать 20-30 минут перед финальной регулировкой.