Чтобы убрать затор в узком контуре холодильного агрегата используйте метод продавливания. Методика базируется на создании импульса повышенного давления рабочей жидкости, который разрушает механически пробку. Необходимое давление в контуре должно быть от 300 до 600 бар, что обеспечивает достаточную ударную силу для устранения препятствия.

Подготовьте установку: заполните резервуар чистой жидкостью, проверьте целостность всех подключений. Убедитесь, что гибкий трубопровод большого давления имеет переходник, строго соответствующим размеру забитого канала. Плотно зафиксируйте очищаемый участок в зажимном приспособлении во избежание смещения при нагрузке.

Повышайте давление постепенно, контролируя рост давления с помощью манометра. Резкое повышение и последующим снижением индикатора свидетельствует о прорыве пробки. После прорыва препятствия прогоните через всю систему еще один объем промывочного состава для удаления остатков загрязнения.
Какие загрязнения удаляет гидравлический метод прочистки
Представленный способ ликвидирует механические отложения, скапливающиеся внутри узких каналов.

Тип отложения Примеры Рекомендации по удалению

Солевые отложения Карбонаты кальция, сульфатные соединения магния. Применяйте пульсирующее давление от 50 до 150 бар чтобы разрушить кристаллов.

Органический шлам и ил Биопленка, коррозионные отложения, органические отложения. Задействуйте подачу подогретой жидкости (70-90°C) под высоким давлением для размягчения и вымывания.

Производственные отходы Частицы пайки, флюс, абразивная пыль, металлическая стружка. Сфокусированная струя с нестационарным потоком хорошо вымывает механические примеси.

Пленки окислов Оксиды медных и алюминиевых сплавов. Несколько циклов обработки давлением помогают отслоить и выведению оксидов.

Для получения качественного результата контролируйте давление и температуру рабочей жидкости на каждом участке контура. Анализ вымытых загрязнений после обработки дает возможность оптимизировать режимы для следующих процедур.
Подготовка оборудования для работы с гидравлическим прессом
Проверьте техническое состояние силового агрегата: количество масла в резервуаре должен находиться между минимальной и максимальной отметкой, на гибких трубопроводах большого давления не разрешены вздутия и подтеки.

Выберите переходники и насадки, у которых внутренние диаметры полностью подходят сечению прочищаемого затора. Резьбовые соединения следует затягивать без перекоса вручную.

Подсоедините оборудование к сети 220 Вольт и произведите холостое испытание. Стрелка манометра должна плавно подниматься при нажатии педали и сбрасываться до нуля после отпускания педали.

Установите прочищаемую деталь в предназначенном для этого зажиме. Подающий наконечник присоединяйте к детали с использованием медной шайбы для обеспечения плотного соединения.

Установите предохранитель давления на величину ниже на 20% максимального паспортного показателя оборудования. Это исключит выход из строя тонкостенных контуров.

Возьмите ветошь и ёмкость для приема остатков технологической жидкости, выходящей после окончания рабочего цикла.
Расчет рабочего давления для капиллярной трубки
Оптимальное усилие для устранения затора в тонком канале равняется от 150 до 200 бар. Превышение 250 бар может привести к риску разрушения стенок трубки.

Установите диаметр магистрали. При диаметре 0.8 мм применяйте 150 бар, для 1.2 мм – 180 бар. Умножьте это значение на запасной коэффициент 1.2.

Используйте манометр высокого разрешения с дискретностью шкалы максимум 5 бар. Проверяйте показания при постепенном увеличении нагрузки. Резкое движение указателя свидетельствует о разрушении пробки.

Для трубок из меди длиннее 3 метров прибавьте 10% к расчетному значению. Алюминиевые коммуникации требуют снижения рабочего давления на 15% относительно стандартных параметров.
Порядок подключения шланга пресса к капиллярной трубке
Установите соответствующий обжимной фитинг на окончание капиллярной трубки. Удостоверьтесь, что внутренний диаметр фитинга полностью совпадает с внешнему диаметру элемента.

Затяните соединение используя гаечный ключ. Регулируйте усилие, во избежание срыва резьбы и не деформировать участок с тонкими стенками системы.

Убедитесь в плотности стыка , применив небольшое давление. Воспользуйтесь мыльной водой для обнаружения утечек . Если пузыри не появляются подтвердит правильность монтажа .

Прежде чем включать агрегат стравите воздух из магистрали . Постепенно откройте отсечной клапан для заполнения системы рабочей жидкостью .
Контроль процесса выдавливания засора
Стартуйте с минимального давления на низком уровне в 5-10 бар . Неотрывно наблюдайте за показаниями манометра : постепенный рост значения до 30-40 бар с последующей моментальной стабилизацией подтверждает прочистку препятствия.

Критические параметры для различных систем :

Для бытовых рефрижераторных систем: пиковое значение не должно превышать 50 бар . Для промышленных установок : максимум 80-100 бар , исходя из паспортных данных установки.

Когда показания манометра останавливаются на значении выше 60 бар без сброса, сразу же прекратите процедуру. Это указывает на неверно выбранную тактику или существенную проблему. В таких случаях требуется альтернативный подход , как указано в инструкции Руководство по устранению неисправностей .

Используйте прозрачный шланг на выходе для визуальной проверки. Появление масляной эмульсии с включениями, а затем чистого хладагента говорит об успешной прочистке. Обязательно подготовьте тару для приема вытекающего технического газа .

Установите начальное давление 5 бар . Кратковременно подавайте импульсы в течение 2-3 секунд. Плавно повышайте значение с шагом 5 бар, осуществляя перерывы по 10 секунд для выравнивания давления . При достижении 40 бар проанализируйте ситуацию. Если результат не достигнут требует проверки на других участках тракта .

Проверка пропускной способности после прочистки
Непосредственно после ликвидации пробки измерьте перепад давления на участке магистрали . Норма для чистой системы – до 0.5-0.7 МПа при рабочем потоке фреона.

Измеряйте расход используя ротаметр. Показатель должен соответствовать паспортным данным оборудования , например, 2.1 л/мин для контуров средней мощности . Разница больше 10 процентов указывает на остаточные загрязнения .

Осуществите тестирование заполнения. Исправный канал диаметром 1.5 мм наполнит мерный цилиндр емкостью 100 мл за 12-15 секунд . Более длительное время свидетельствует о наличии остаточных препятствий .

Проанализируйте разницу температур до и после проблемного места при функционирующем нагнетателе. Разность в 8-12°C доказывает возобновление нормальной работы. Недостаточный перепад означает необходимость повторной процедуры.

Зарегистрируйте рабочее давление компрессора. Стабилизация значения в пределах 15-18 атмосфер при нормальной нагрузке доказывает успешность процедуры .