Если контур для хладагента внутри корпуса агрегата вышел из строя , снимите всю переднюю панель морозильной камеры . Вам потребуется убрать полки, контейнеры и декоративную отделку , чтобы открыть доступ к задней части. Необходимо иметь под рукой набор отверток (крестообразных и плоских) , монтажный фен , монтажную пену с низким коэффициентом расширения , новый теплообменник и герметик для фреоновых контуров .

После вскрытия облицовки изоляцию вокруг трубок из алюминия следует бережно снять. Применяйте технический фен для разогрева зон и особый скребок из пластика или дерева , чтобы предотвратить деформацию контура. Скрупулезно очистите от старого утеплителя, полностью обнажив теплообменник, избегая деформации тонкостенных трубок . Сразу убирайте весь мусор при помощи пылесоса .

Отсоедините старый теплообменник от системы : осторожно отрежьте подводящие магистрали и удалите элементы крепления. Установите новый радиатор , в точности воспроизведя его первоначальное положение и форму . Для монтажа задействуйте аргоновую сварку или особые обжимные фитинги, проверяя место стыка на герметичность мыльным раствором под давлением 10-12 бар .

После проверки системы на герметичность необходимо зафиксировать модуль в прежнем положении и восстановить теплоизоляцию . Заполните пустоту монтажной пеной с низким коэффициентом расширения, дозируя ее малыми частями, чтобы избежать внутреннего напряжения . После полного застывания смеси (8-12 часов) лишнее срежьте монтажным ножом заподлицо с поверхностью , после чего смонтируйте обратно всю снятую ранее отделку .
Как удалить старый запененный модуль холодильника
Выключите прибор из розетки и полностью опустошите морозильное отделение. Выньте все полки и ящики .

Снимите внутреннюю пластиковую облицовку морозильного отделения . Чаще всего она держится на клипсах или винтах, расположенных под уплотнительными манжетами .

После удаления панелей станет видна монтажная пена , удерживающая элемент охлаждения. Для ее удаления потребуется :

Канцелярский нож для срезки основных наплывов. Острый скребок либо шпатель. Промышленный пылесос для немедленного удаления крошки .

Аккуратно, небольшими слоями , срезайте пену , обнажая контуры испарителя . Основная задача – освободить :

Трубопроводы, подводящие хладагент. Сенсор температуры . Контакты нагревателя оттайки , если он присутствует.

Тепловой элемент и сенсор зачастую залиты пеной изолированно. Найдите проводку и аккуратно очистите область вокруг них . Избегайте перерезания проводки.

Когда теплообменник будет полностью освобожден от утеплителя, демонтируйте все электроразъемы. Ослабьте зажимы или крепления, удерживающие трубки .

Осторожно удалите старый узел . Избегайте сильного тянущего усилия – если деталь не поддается, проверьте, весь ли пенопласт удален в зоне креплений .

Скрупулезно очистите образовавшуюся полость от остатков пенопласта и загрязнений . Место установки должно быть сухим и чистым для монтажа нового элемента .
Подготовка и монтаж нового испарителя
Внимательно проверьте геометрию и характеристики нового теплообменного контура со снятым образцом . Проверьте совпадение конфигурации трубок , расположения креплений и места для датчика температуры .

Очистите место установки в морозильной камере от остатков прежней пены и грязи . Обезжирьте металлическую поверхность спиртосодержащим очистителем чтобы обеспечить надежный контакт .

Убедитесь в целостности капиллярной трубки и осушительного фильтра на новом элементе . Если потребуется, сразу замените фильтрующий компонент .

Осторожно установите узел в установочное место, не допуская перегибов трубок . Зафиксируйте его родными креплениями или установочными планками , обеспечивая плотный прижим к стенке .

Подсоедините охлаждающий контур к системе , используя только твердый припой с содержанием серебра не менее 5% . Перед сварочными работами продуйте место соединения инертным газом чтобы вытеснить кислород .

После сборки выполните опрессовку системы . Подайте азот под давлением 20-25 бар и оставьте под давлением минимум на 30 минут для тестирования на герметичность.

Заполните полость свежей полиуретановой пеной . Используйте точную дозировку компонентов, указанное изготовителем для конкретной модели. После нанесения пены плотно прижмите облицовку до полного отверждения смеси .
Заправка холодильного контура фреоном после замены
Создание вакуума в системе – необходимый шаг перед вводом хладагента. Эвакуация воздушных масс и конденсата проводят с помощью вакуумного насоса. Продолжительность процесса составляет не менее 20-30 минут при глубоком вакууме, остаточное давление в системе должно удерживаться ниже 500 микрон ртутного столба.

Для заполнения применяют только фреон, рекомендованный в паспорте на агрегат. Его тип и масса всегда нанесены на паспортной табличке аппарата. Запрещено смешивать разные марки фреонов.

Заправляйте аппарат, применяя весовой контроль. Это позволяет аккуратно отмерить нужную массу хладона. Массу контролируйте по показаниям электронных весов, на которые установлен баллон. Недостаточное или избыточное заполнение приведут к некорректной работе агрегата и возрастанию нагрузки на компрессорный блок.

После закачки основного объема хладагента, включите устройство. Финальную корректировку объема фреона осуществляйте с помощью манометров, которые замеряют давление на всасе, и по температурным данным. Температура на выходе из нового теплообменника должна соответствовать указанным в документации параметрам для данной модели.

Проконтролируйте плотность всех стыков с помощью мыльной эмульсии. Удостоверьтесь, что пузыри не появляются в местах вальцовки и на сервисных портах.
Контроль плотности и функционирования системы
После монтажа нового теплообменного агрегата, изначально проведите тест на герметичность системы. Для этого подсоедините манометрический коллектор к сервисным портам и подайте в тракт нейтральный газ, например, азот, подняв давление до 15-20 бар. С помощью течеискателя или мыльной эмульсии скрупулезно проанализируйте все места соединений, паяные швы и участки ввода новых трубок в теплоизоляционный материал.

Удостоверившись, что утечек нет, эвакуируйте воздушные массы и влагу вакуумным насосом. Длительность этой процедуры – не менее 30 минут при остаточном давлении ниже 500 микрон ртутного столба. Это гарантирует удаление конденсата, который может привести к образованию ледяных пробок и коррозии.

Заправьте аппарат хладагентом, точно придерживаясь веса, обозначенного на табличке устройства. После активации компрессора, проследите за эксплуатационными показателями: давление всасывания должно составлять 0.3-0.5 бар, а давление нагнетания – 10-15 бар (фактические цифры связаны с видом хладагента). Спустя ориентировочно 10-15 минут эксплуатации, задняя стенка камеры должна равномерно покрыться инеем, а трубопроводы на выходе из блока – стать немного холодными.

Для детального анализа советуют применять специализированное оборудование, которое позволяет отслеживать минимальные несоответствия в работе термостатирующего контура.